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机械行业案例

  • 发布时间:2021-03-31
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详情介绍

成功案例介绍

一、项目背景介绍

某机械设备生产公司主要从事超高压液压技术产品的生产,产品均为客户非标定制,生产模式为典型的多品种小批量生产,年产5000件以内。2010年公司成立时规模较小,仅从相邻公司的整幢厂房中租赁了面积约为700 某机械设备生产2的区域。

二、项目实施要求

原有的布局如 图1 所示,图中A为钢材存储区,B为半成品和成品存储区,C为材料切割区,D为数控车床组,E为加工中心组,F为产品装配测试区,G为包装及货物收发区,H为工装夹具区。公司高层决定进行工厂布局改善,以优化厂房的物流,提高效率。

三、项目改善步骤、方法、内容

一、原有设施布局分析

原有工厂布局图

图1

如图2所示,原有的布局中,原材料库和成品仓库都处于工厂一端,从加工区到成品仓库区有个狭窄通道。由于加工区为恒温区,在仓库区和加工区域之间有分隔墙,每次搬运物料必须通过狭窄通道并开闭分隔墙上的门。搬运物料的行车与其它邻近公司共用,需要用行车时常需等待,造成了时间上的浪费。此外,还存在物料流动距离较长(最长约60 某机械设备生产)、物流线路交叉、物流通道拥堵、物流浪费及效率低等问题。

原有工厂物流线路图

图2

二、基于系统化设施布置方法的设施布局规划

1、作业单元间的物流量分析

根据产品加工工艺流程,统计物料、半成品在各作业单元间的物流量,以及各单元之间物流流动情况,采用从至表表示,如图3所示,其中,物流量以天计算。

各单元之间物料流动从至表图

图3

由系统化设施布置方法可知,物流强度分为6个等级,由高到低依次为 U、V、W、X、Y、

Z,物流等级是以物流线路比例及承担的物流量比例为依据确定的,具体可参照表1。

物流强度等级参照表

表1

统计2017年3月至4月内工厂生产数据,得到各作业单元之间的物流强度等级。同时绘制物流关系相关图,如图4所示。

物流相关图

图4

根据系统化设施布置方法,综合考虑车间物流因素和非物流因素的影响,确定加权值,以便计算各作业单位之间的综合相互关系。根据某机械设备生产公司的实际运营情况,非物流因素的影响比例较小,因此,研究时忽略各作业单元之间非物流因素的影响。

2、作业单元间的位置分析

根据物流相关图绘制各作业单元综合关系图,如图5所示。

作业单元综合关系图

图5

通过作业单元综合关系图,识别出最重要的关系,即评分值最高的。最重要的关系块放在中央位置,U等级关系的边靠边放,V等级关系的角靠角放,Z等级关系以不相邻原则对作业单元间的位置进行整理。经研究后的位置关系如图6所示,虚线代表物流通道,各作业单元间连线的数量代表物流强度等级。

位置关系相关图

图6

在对新厂房的布局设计时,根据实际情况还需考虑如下额外修正因素。

①新厂房的总平面结构和车间总面积。

②原材料和产品的货物收发分开。

③数控车床组的工装夹具与加工中心组的工装夹具分开存放,将工装夹具区拆分为H1和H2作业单元,以提高效率。

④对半成品和成品存储区进行严格区分,B1为半成品存储区,B2为成品存储区。

⑤整个车间为独立使用,不需要与其它公司共用行车。

3、优化后的布局图

基于图5及搬迁后新厂房的平面结构和修正因素,为提高效率,原工装夹具区拆分为H1和H2两个作业单元。同时考虑物料的流动符合产品制作工艺的需求,整理后新厂房的平面布局如图7所示。

新厂房平面布局

图7

三、项目收益

1、基于对工装夹具区的拆分,以及物流通道的优化,物料流动效率明显改善,现场工作的环境也得到优化;

2、在利用系统化设施布置方法对车间布局进行重新设计后,新厂房的物流得到优化;

3、搬运距离缩短了75%,物流强度(物流量乘以搬运距离)降低了76%。

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