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屏风案例

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  • 发布时间:2021-03-31
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详情介绍

成功案例介绍

一、项目背景介绍

某家具公司作为办公家具的专业生产厂商,屏风部件的生产量大,屏风组装工作繁忙,经常需要加班生产,甚至发生交货期延误的现象,屏风部件生产曾一度影响公司的生产进度以及公司的形象,急需调整生产和管理的模式来解决这—生产工艺瓶颈。

二、项目实施要求

结合实际现场需求,确定项目实施目标

1)“U”形单元布局将有用的工作位充分利用,其紧凑的布局,减少了近50%的工作台占地面积。

2)“U”形的双组组合形成半封闭的空问,这就使操作工在工作前就将组装使用的零部件适量放置于工作位旁,消除了工人往返辨别零部件的时间浪费,也减少了大量零件堆放的场地。

3)现场的工作台轻便,且工具简单,适合工艺流程变化的需要。

4)“U”形单元强化了组装工作的连续性,提高工作效率,充分调动了工人工作的积极性。

三、项目改善步骤、方法、内容

该家具企业的屏风部件大部分都经过标准化处理,可以形成产品族,其中O形屏标准化高需求量大,具有一定的代表性。O形屏风的工艺结构如图1,

(图1 屏风结构图)

O形屏风整体尺寸为1600毫米(L) x 30毫米(B) x 1200毫米(H),部件顶扣A,立柱I、底扣H为铝合金型材,它们组成了该屏风的基本框架;铝合金型材部件横撑C、 E、 G则是起着连接和承重的作用;部件B上挡板为透明玻璃铝合金框架组合,中、下挡板D、f为饰面材料包覆木质板材。该屏风的连接零件均为自攻螺丝,使用两种不同型号的手持钻孔机完成组装,A机为打孔机,B机是固定螺丝的钻机。

通过对屏风车间的现场调研发现,铝合金部件基本为外包生产,板件生产工序简单,这两个前道工序不会影响屏风生产的整体进度。造成生产效率低下的根源在屏风组装工序,屏风部件组装工序由于工序复杂。容易产生许多浪费现象,如寻找物料的时间浪费、搬运物料的场地、时间浪费等等,严重影响了生产进度。

一、屏风部件组装生产现场分析

在屏风组装现场是由2名工人合作完成一扇屏风的组装工作,现场的1至10号工作台同时完成各种型号的屏风组装任务,生产现场堆料架甲、乙、丙、丁上堆放了大量的待装的零部件,具体现场布局见图2。

(图2 改善前的现场布局)

屏风部件具体的组装工艺流程是:

1)该屏风组装是由两个大工序组成,工人在10号工作台上组装上板(部件B),组装完毕后放置于料架丁,由需部件B的工人来取用。

2)1至9号工作台工人到料架甲、乙、丙、丁上领取所需的部件,然后到各自工作台上组装,从料架上取来的部件放置于工作台四周。当屏风组装完毕后,工人将屏风送往通道另一边的包装区域包装入库。

工人组装屏风的具体工步分解和所用时间(见表1),存在以下问题:

1)10号工作位上工人组装完毕的玻璃扇口件B放里在料架丁,而1至9号工作位的工人都要到料架丁领取玻璃扇,形成了搬运浪费。

(表1 组装屏风动作分解)

2)在组装过程中到料架甲、乙、丙寻找取放材料产生了时间浪费。

3)从组装区域到包装区域。组装工人的分次搬运造成浪费。

上述这些往复动作、周转路线是“不增值但又必不可少的部分”但是影响了生产效率。建立单元制造小组的改替方案就专门针对这些现象,力求消除浪费,提高生产效率。

二、生产现场改善方案

对屏风组装的一系列动作分析可以将整个组装过程分为4个工步,见表2。这样的动作安排,可让4位工人并行操作,一扇屏风可在2分钟内完成,大大提高效率。

(表2 改善动作分解)

在分解动作后,重新对生产现场进行布置。图3布局是按照精益生产单元制造的模式重新安排工位后得到的。该单元小组将屏风组装分为四个工位,组成一个U形小组将原材料分散于各工位旁,取消了原来布局中的原材料、半成品料架。

(图3 U形单元内动作传递路线)

具体物料流转路线如图4所示,这样4号工位完成的成品就能直接放置于成品架上等待包装工人取货了。

(图4 改善后的单元制造布局)

综上所述,如果有100扇屏风的生产任务,单元制造的棋式,4个工步进行屏风的组装工作,耗时1分50秒,共需184分钟。而原来的生产方式,4个工人独自操作需要190分,这190分钟仅仅是工人组装屏风的动时间,还要加上辅助时间,如取材料的时间、变换工位的时间。生产效率远远低于4个工位单元制造模式。在单人组装中,操作工人常常会因寻找零部件,搬动屏风而中断操作,据统计每张屏风需中断50秒到90秒,若取值60秒,那100扇屏风的浪费时间在100分钟,其生产周期就是290分钟。同时,单元制造的模式,能够帮助工作人员更快更好地熟悉工作内容,减少识别和寻找的时间浪费,保证了产品的质量。

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