精益生产

“让流程简单,让管理高效,让精益落地,让企业智慧”

皮革工厂案例

  • 发布时间:2021-03-31
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详情介绍

成功案例介绍

一、项目背景介绍

青岛某皮革工厂一直保持着传统的皮革生产方式,普遍采用的是“捆包式”作业。这种方式基本状况是,将一件产品的生产过程分解成若干道工序,每道工序由一个或一批工人制作,透过不断的检查来保证品质,从生产的积压来看,每一车间的人数直接影响了在制品的积压批量数,增加搬运的生产浪费,生产的周期长,不良品就会出现一大扎一大堆,等到发现时已经来不及了,导致大批量返工产品品质难以控制,同时整个车间这里一堆那里一筐摆放乱七八糟,现场的5S无法真正的落实到实处。

因此,该工厂通过导入了“单件流”,“单件流”的设计有效的解决生产周期,并在制程中及时的反馈品质状态,从而减少因品质问题重工,提高产能,易于控制生产进度和交期。

二、项目实施成果及效益

1、简化现场的计划和调度管理,管理决策下放,提高例外事件的响应速度,发挥职工的创造性,及时的发现质量缺陷,防止成批不合格品的出现,缩短生产提前期,减少库存和在制成本,减少工作地占用的面积。

2、日产量有明显的提升,在缝合手缝线上,有用生产一个月的常款做测试,一个小组一天生产80件产品,该小组进行了第一轮流程设计一周后,一天可以生产100件产品,生产效率在原有基础上提高20%—30%,同时对于之前的上线一周后才有产量变成上线一天就出产量,产量是标准工时产量的75%—85%左右。

3、半成品、库存车间半成品库存很大,之前的制程产品是每人一捆或一包,同一组如果有16人,积压在现场的产品就有16包,如果每小时这一组可以做二包,新的模式下,现场的产品只有2包,极大的降低半成品库存,车间工作环境焕然一新,整洁有序。

4、产品返工返修,到出货的时候才发现问题,经常出现大批量的返工返修,“单件流”后,品管每天对线上的产品进行抽检,统一制程与品检的标准,并对当天入箱的抽检,确保入成品箱的货是好的,对于有返工也只会小批量的反,不会大面积的反,大大降低制造成本,节约交货时间。

5、增加员工的团队精神,“单件流”生产线实行的团体计件工资制度,每个员工都是团体中的一部分,所分配到的工作量基本相等的,在计件部分她们赚取的钱是一样的,在产量奖金部分,则是按熟练度与能力按等级分配的,这样就会使她们的团队精神加强。自然,久了之后生产线上人员安定、感情加深,这个团队就更加团结,生产力也就提高了。

该公司成功导入“单件流”生产方式,使得日产量生产效率比以往提高了30%;同时,降低了半成品库存,产品的返工返修问题也得到的很好的解决,大大的降低了制造成本,节约了交货时间。

二、项目改善步骤、方法、内容

精益生产“单件流”的理论模型

单件流或连续流的定义是:“每次生产和移动一个(或一个小的、固定批量的)工件,使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤,并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。连续流也称为一个流、单件流和完一个走一个等等”。

精益生产“生管齐套分析”在皮革生产的规划与实现

1、工厂现场的规划分析

①现场的物流布局总体规划

在皮革的后道生产过程中,人的熟练度对产品的生产有相当大的影响,加上产品的生产工序会因不同的款式有不同的工序如:有些款式要绣花,有些款式要手钩或印花,而对于大多数的皮革厂,在设备与相应的人员配备上是不能百分百满足的,因此有些工序要外发生产,这造成了生产的很大的不平衡。因此我们在规划现场的总体布局时充分考虑到这些因素,并培训一批多能工的人员可以随时的补充线上的不平衡。

②模组间物流分析

模组间物流分析,对生产现场整体物流进行物流动线分析,抓住改善点,优化完善。

③智能仓储设计

规划智能仓储设计,规划完善内部仓库,让产品可以很快的配对,通过智能分拣,智能识别,结合仓储管理系统驱动,提高仓库效率。

2、作业系统的规划

在作业系统方面,由水蜘蛛(收发人员)按节奏时间准时发放半成品产品,员工无故不得离开岗位,透过分工序团队的方式,让员工内部形成制衡机制,同时会使技能度差的人更加刻苦努力直到跟上节奏。而在传统生产模式生产线上,通常是记录员或是工人自己去拿产品生产,对于产品流程的管理不严谨,容易形成包流,出现工序不平衡、堆货等情况。

“单件流”生产线上,水蜘蛛完成半成品的配置、整理的工作,减少了员工的非标准动作降低了工作站节奏时间,提高了效率。

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