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TPM-轮胎案例

  • 发布时间:2021-03-31
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详情介绍

成功案例介绍

一、项目背景介绍

这是一家大型汽车轮胎企业,拥有职工 6000 多人,总资产达20多亿元。主导产品有斜交胎、乘用轻卡子午胎、全钢载重子午胎、半钢载重子午胎。其主导品牌被推举为中国轮胎工业十大民族品牌。轮胎橡胶行业属于设备密集型工业,其生产性和品质水平的发挥主要依赖于设备的保证,

二、项目实施要求

两年来企业发展迅速,员工队伍急剧扩张,新设备不断增加,60%以上的员工入厂不到半年,不仅维护保养甚至连设备的操作技能都明显不足,因此迫切需要一种方式能够快速地维护设备的稳定,早期防止设备劣化发生。正是在这种背景之下,开始推行TPM。

三、项目改善步骤、方法、内容

一、什么是TPM?

首先对生产现场作了一个简短诊断,在现场看到和了解到,这家工厂有过推行5S的基础,通道、地面比较干净,但是设备的清洁和保养状态堪忧,工人只负责操作设备,下班后就离岗,橡胶部件加工散落的边角料和废弃物散落地上后都要由维护保养人员清扫和处理 。

TPM(Total Productive Maintenance)即全面生产性维护。1951年,美国提出了PM,日本企业在PM基础上,经改良后,形成了现在的TPM理论。它以与生产密切相关的设备为切入点,通过设备,工作环境的改善来改善人的看法,想法,进而改善企业的体制。

培训引导观念转变

实行变革的第一步就是转变观念,TPM也不例外。TPM是以设备为中心开展的活动,就像人类生病了会去看医生一样,设备也是有生命的物体,设备出现故障了,就要请专业维修人员来医治,这叫做事后保(BMBreakdownMaintenance)。人为了强身健体,要做预防保健,还要定期去体检,对于设备来讲,就叫做预防(PMPreventive Maintenance)。有些人的疾病是先天性带来的,要预防这一点就要实行优生优育,设备也同样存在先天性的设计缺陷,所以在设备交付使用后要实行改良保全(CM:CorrectivMaintenance),还要将改良后的信息情报反馈到设备的采购和制造部门,以生产出保全性能更好保全费用更低的优良设备,这叫做保全预防(MP:Maintenance Prevention)。

TPM中的T即Total,强调的是全员,对于生产制造部门来讲就是要做好自主保全,也就是自己的身体要自己保养,自己的设备要自己维护。我们人如果生病了,难道能埋怨医生没有做好检查吗?更多的时候,我们比医生还要清楚自己体内发生的微小变化,我们应该反省自己,好好检讨一下自己的饮食起居和日常保健习惯。如果设备的操作者也能够认识到这一点,摒弃过去“我操作,你维护”的陈规陋习,每日或定期地进行一些诸如紧固、注油、清扫和点检活动,就可以及早发现设备的缺陷和异常,从而及早采取对策,避免故障或不良的发生。

二、TPM的支撑体系

TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动,是追求生产效率最大化的整体活动,典型的TPM一般包括八大支柱和两大基石。  结合该轮胎企业的自身特点,咨询顾问选择了在TPM导入初期首先以制造部门为中心推行自主管理和课题改善活动,其次是以设备部门为主的专业保全活动。

TPM的八大活动是相互联系和相互补充,任何局部的活动都很难取得巨大成果。但是由于每个企业的产品、设备、组织、环境、历史、文化等都有其不同的特点,因此,在具体推行的时候,可以灵活选用和搭配TPM的八大活动,最终建立起以八大支柱为支撑的TPM体系。

TPM的展开程序,一般分为12个阶段,这是日本在1983年提出的方式,之后大多数企业在导入TPM时都采用这样的程序,企业可以根据自身的特点和实际情况有所变化,但是有两点需要特别注意:1)持续的5S活动是TPM展开的基础;2)TPM是一门功夫,需要三到五年持续不懈的推进方能初见成效。

三、以5S为基础的自主保全

自主保全是TPM的一个最大特点,它是指生产一线员工以主人的身份,对“我的设备、区域”进行保护、维持和管理,实现生产理想状态的活动。具体来说,是通过对设备的基本条件(清扫、注油、紧固等)的整备和维持,对使用条件的遵守,零部件的更换、劣化的复原与改善的活动。它以培养熟悉设备并能够驾驭设备的操作专家为目标,分7个阶段循序渐进地展开。其中,持续不断的5S活动是TPM成功的一大基石。5S指的是整理、整顿、清扫、清洁和修养。

阶段(STEP)活动内容

1初期清扫以设备为中心彻底去除灰尘污染,彻底发现并解决微缺陷 制定4种LIST(缺陷发现LIST,发生源LIST,困难部位LIST,疑问点LIST)

2发生源

困难部位对策树立发生源对策,采取防止飞散的对策;改善清扫困难部位来缩短时间。

3清扫,注油

临时标准制定进行润滑机能教育;进行润滑总点检;制定在指定时间内能够完成清扫注油的基准

4总点检按总检查科目进行技能总检查;改善检查方法;制定在检查时,确实能进行的检查的基准

5自主点检制定自主保全基准周期表;遵守以设备为对象的活动基准,并踏实地作好日常保全;以故障“0”为目标

6工程品质保证开展不良为“0”活动;开展不生产不良的活动 以工序,设备来保证品质并以不良“0”化为目标

7自主管理现在的水平上维持,改善,继承

四、与自主保全相结合的专业保全

提倡和强化自主保全,并不等于放松专业保全,专业保全对自主保全也起着很重要的支持作用。有一天,一位维修主管气冲冲地找到TPM推进办公室说:你们都让操作工自主保全紧固螺丝,结果,用于调整设备水平的螺丝也被紧固了几圈,这不是弄巧成拙吗?你们说怎么办?TPM推进担当意识到失误的发生,同时也感到没有设备专业人员的技术教导和支持,盲目的开展自主保全是有害无益的。以此事件为契机,安排了设备技术人员对生产现场的TPM组长进行保全技能培训,根据员工的合理化提案,将只能由专业人员调整的用于控制设备平衡度的螺丝头涂上了红漆,这样做也可以同时帮助设备操作者在进行日常保养的时候发现螺丝是否松动,以通知设备维修人员调整。

TPM的自主保全通过设备操作者的参与解决的是设备的微小缺陷,对于设备的定期检修和劣化测定等专业技能强的工作仍然需要依赖于设备维护部门的专业保全。二者的结合就好像自行车的两个轮子,缺少一个前进都很困难。这时候,顾问团队提出了导入专业保全结合自主保全的TPM方式,并以工程标准的方式制定出明确的书面标准来稳定和固化改善的成果,在活动中以车间为单位设立了TPM示范机台和模范小组,以此为标杆成为其它小组的学习交流对象。

专业保全的根本目的就是降低维持设备一生(LC:Life Cycle)的总成本,即降低设备的生命周期成本LCC(Life Cycle Cost),提高企业的生产性,也就是说以最少的成本发挥设备最佳的机能。专业保全主要有两大活动。一个是提高设备信赖性的活动,尽量减少设备保全,即不让设备发生故障的活动。另一个是提高设备保全性的活动,对设备的保全作业更加效率低处理,即故障发生时快速修理的活动。

五、以小组活动方式开展课题改善

不间断的小集团活动是TPM的两大基石之一,所谓小集团活动,就是借助过去的QC小组方式,只不过TPM的小组活动是围绕设备的微小缺陷的改善。

TPM小组一般是根据生产线格局以自然的班组产生,当然我们也可以不局限于此种组建方式,可以跨组参加,但是每位员工必须参与,作为生产线的线长或监督人员也要参与,但不一定要每组、每次小组活动都参与;作为每个相对独立的小组要选出组长(有一定组织能力,有责任心)、书记员(负责每次小组活动的记录);同时我们要给每个小组冠以响亮的称谓,称谓是不会增加什么成本的,但是它可以提升员工的信心。

“TPM设备管理前期应充分集中生产和维修工程师的丰富经验,尽可能考虑维修预防(MP)和无维修设计。这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段,随时根据试验结果和出现的问题,结合现场工程师的经验改进设备。”

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