智慧工厂

“让流程简单,让管理高效,让精益落地,让企业智慧”

西服工厂案例

  • 发布时间:2021-03-31
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详情介绍

成功案例介绍

一、项目背景介绍

酷特智能前身为(红领集团)创建于1995年,是青岛市一家生产经营高档西服、裤子、衬衣、休闲服及服饰系列产品为主的大型企业。酷特集团拥有总资产12亿元,年实现销售收入近10亿元,有超过5000名在各自领域专长的员工,年产西服 80万套、衬衣600万件,休闲1000万件/条。

投入数亿元资金,经过十余年的探索,成功完成大规模个性化定制的转型,从一家传统的成衣工厂转型为一家数据驱动生产全流程,能够以工业化手段、效率及成本制造个性化产品的智能工厂,形成了大规模个性化定制的案例。

酷特打造的个性化定制平台是C2M 的平台。最初,一天生产定制西装的最大产能仅为10 套。为此,酷特集团成立信息技术中心,通过大量的数据采集和软件开发,研制出个性化定制智能平台—RCMTM系统平台。RCMTM系统平台以服装CAD系统为依托,建立了能够基本覆盖各种体型的正装板型数据库,涵盖西服、西裤、衬衣、马夹、大衣5 大类,板型总量达数亿个。

二、项目实施成果及效益

1、彻底精益生产改善

2、实现大规模个性化定制

3、建立智能制造敏捷工厂可满足99.9%消费者个性化需求,短时间内交付产品,交付周期缩短至5天。

三、项目改善步骤、方法、内容

一、优化业务流程

传统内部供应链的业务流程是以物料为核心线索,按统一的规制实现从采购、加工再到装配的流程。而酷特集团内部供应链管理以订单信息流为核心线索,通过整个生产流程中的物理设备(如:数据传感器、射频识别电子标签等)实时收集各项产品的任务完成情况,将数据反馈至信息系统(如中央决策系统、电子商务系统、ERP系统等),由系统智能化、弹性化地调整生产任务,实现全程数据化驱动的生产流程,酷特集团整个业务流程中始终贯穿着订单信息流,包括每个客户对面料、花型、刺绣、配送地等方方面面的要求。在整个业务流程中,我们可以看到酷特集团在采购,生产、仓储、配送这四个内部供应链管理基本环节中的优化与创新。由于酷特集团搭建了庞大的版型数据库,囊括百万亿种设计组合和数十万亿种款式组合,客户完全可以从中自行设计,下单,因此,采购环节就变得相当有针对性,避免了盲目采购、少批次大批量采购带来的浪费,而且,原料需求量也完全依照数据库传来的信息确定,避免了手工计算的繁杂和不准确。酷特集团从APS、CAD单项应用实现了MES的综合集成,使生产环节极具柔性化,在系统的智能调控下,流水线上相邻两件西服就具有了不同的制造工艺。系统将每一件西服的制作工艺和任务进行分解,分别推送至不同的工位,每个工位的工序员在电脑前刷一下衣服上配挂的RFID电子标签,就可以根据电脑中显示的客户要求和制作工艺指导对每一件衣服进行个性化的裁剪,这种区别于传统的单一式重复作业的生产方式使得酷特集团以仅高出传统规模生产10%的成本获得了150%的业绩增长。当然,其成本控制也在仓储阶段有很好的体现。生产线上的每一件产品都是已经卖出去的,自然就实现了零库存,这也是传统供应链管理中所达不到的。最后,在配送阶段,酷特集团依旧利用系统,自动根据订单信息进行分仓、装运,发挥物流的主动性,从而避免延迟。

二、优化运作模式

传统的内部供应链运作模式分为以库存推动销售的推式内部供应链和以客户订单拉动生产的拉式内部供应链。目前的大部分企业正处于由推式向拉式的转变之中。但是,即使是拉式内部供应链,面向的依旧是工业化批量生产,而酷特集团以“源点论”为核心的拉式内部供应链管理却实现了工业化私人定制。“源点论”即以顾客需求为源点生产西装,满足每一位顾客的差异化需求。同样是“先接单再生产”,酷特集团相比于传统的服装业拉式内部供应链管理为每M位顾客提供N(N<<M)种款式的能力又有了高一层的提升,它能满足M位顾客M种款式的需求,同时相比起前者,还拥有了更充沛的资金流、极短的交货周期以及实现了规模效应。该模式的优化使得企业内部供应链能够随时感知外部环境的变化,然后实时地做出调整,针对不同的生产要求自动地为产品配以最优化的生产方案,这样,大批量个性化定制才得以实现。把握准内部供应链管理的运作模式,优化业务流程及组织结构是企业控制生产成本、提高生产能力的关键,将信息流与物理接口对接,根据反馈的数据掌握实时的生产动态,可以实现供应链的灵活调整,进而满足市场多样化、个性化的需求,实现智能化生产。

三、优化组织结构

工业4.0智能化建设中强调网络化分布、横向集成的理念,对于单个企业的智能化建设来说,其中一部分体现在了内部供应链组织结构的去部门化、去科层化。目前多数制造企业采用垂直型组织结构,具有严格的科层设置,而在酷特集团的组织结构变革中,三十余个大小部门被解散,每个员工都变成生产流程上的一个节点,不同的节点连成一条流水线,不同的流水线汇成一张生产网络,生产节点之间不再相互孤立。整个生产网络实现了信息的高效流通和充分共享。同时,80%中层领导的取消提高了企业的管理效率,现有管理者也从原来的审批人变成了监督人,职责从审批变为对业务流程

的规范,帮助企业固化标准流程。企业员工工作的驱动力从原来的绩效指标考核转变为实现客户个性化需求。组织结构的有效优化帮助酷特节省了20%的管理成本,当然,该项优化方案的适用性与酷特独特的生产模式有关,并不完全适用于其他企业,组织结构根本上还是要与企业技术相一致。

四、信息化高度集成

个性化融入信息化。酷特集团将服装生产工艺流程细分到最小环节,根据客户对产品的要求,重组生产工序,并输入电子编码,实现流水线上不同数据、不同规格、不同元素的灵活搭配,用工业流水线生产出了个性化产品。配合智能化的生产设备,只要将客户的身体尺寸数据和细节要求输入RCMTM平台,CAD就会自动生成最适合的版型,并进行拆解和个性化裁剪,裁剪后的布料挂上电子标签进入吊挂,便开始在整条流水线上加工的旅程。

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